Lors de notre arrivée, Philippe DECLERCK (Président de KERMEL) et Sébastien Chambon (Directeur des ventes) nous ont accueillis et présenté dans les grandes lignes la société KERMEL, qui fabrique de la fibre ignifuge colorée dans la masse, afin d’assurer la protection des professionnels, pour 4 marchés :
– Industrie
– Pompiers
– Armée et Marchés publics
Dates clés :
– 1972 : 1ère production de fibre KERMEL®
– 1983 : 1ère production de mélange fibre KERMEL® avec de la viscose FR (ignifuge)
– 1986 : 1ère production fibre en core-spun
– 2001 : brevet pour tissus double-étoffe
– 2002 : indépendance (avant groupe Rhône Poulenc)
– 2023 : nouvelle installation de recyclage du solvant
– Prévision 2029 : nouvelle ligne de production pour augmenter la capacité.
KERMEL a 2 lignes de production (1 continue + 1 semi-continue). La production travaille en continue 24h/24 – 7j/7 avec 125 collaborateurs sur le site.
KERMEL a fortement investi ces 4 dernières années (augmentation de la capacité de distillation et nouvelle ligne de fabrication).
Le procédé de fabrication permet d’obtenir une fibre KERMEL® avec d’excellentes propriétés d’inflammabilité et de résistance, une bonne stabilité dimensionnelle, résistance aux UV et à l’usure, tout en étant confortable au toucher et au porter, grâce à un pôle de R & D très innovant.
La technique d’obtention de la fibre est une réaction de polycondensation à partir de 4 monomères (para-aramide), auxquels on ajoute du pigment coloré, avant filtration et extrusion à travers des filières.
Le passage dans le bain de coagulation aqueux permettant d’obtenir le filament est suivi de différentes opérations à la continue pour arriver finalement à la bourre (ou fibre) de KERMEL® :
o Etirage (augmentation de la résistance et alignement des macromolécules)
o Lavage (récupération H2O + solvant par distillation, circuit fermé)
o Ensimage en plein bain (facilite le glissement du filament lors de l’avancement à la continue)
o Séchage puis barre ionisante pour diminuer l’électricité statique
o Pulvérisation d’antistatique
o Étirage à 340°C (T° TG fibre 280°C) : section de 13 à 15 microns au final
o Frisure du filament continu (T°C + H%) par « compression », pour donner de la cohésion à la fibre, comme pour une fibre naturelle (Le filament est très soyeux et manque de cohésion).
o Coupe entre 40 et 120mm : obtention de la bourre
o Emballage en balles par compactage.
La gamme comprend 80 coloris, dont 10 majoritaires.
Cette fibre de KERMEL® sera ensuite transformée en fils par les filateurs puis utilisée en tissage ou en tricotage.
Des contrôles de conformité des coloris, de résistances mécaniques, d’allongement et de taux d’ensimage sont effectués en fin de production pour assurer une livraison de qualité constante.
A la fin de la visite, nous avons rejoint la salle d’accueil avec nos 2 guides où un buffet nous attendait et nous avons pu échanger librement avec les personnes de KERMEL présentes et les participants à la visite.
Etaient présents lors du buffet pour échanger :
Philippe DECLERCK – Président de KERMEL
Laurent Thiriot – Directeur de la R&D :
Alexandre LARCHEVEQUE – Spécialiste produits
Sébastien CHAMBON – Directeur des ventes
Roland COINDET – Directeur Commercial
