A l’Origine de Picañol, la rencontre en 1936 entre Charles Steverlynck et un excellent mécanicien espagnol du nom de Picañol d’où le « tild » encore conservé sur le « ñ » de Picañol aujourd’hui. Leur 1ère création sera le métier « Président », métier à navette qui connaitra un très grand succès.
Puis viendra en 1971 le modèle MDC pour Motor Drive Control, dont le grand progrès est, en cas de casse de fil (chaîne ou trame), l’arrêt instantané du métier avant l’insertion de la trame suivante ainsi qu’une capacité de démarrage avec une accélération fulgurante.
Aujourd’hui, Picañol exploite seulement 2 techniques d’insertion de trame, le métier à pinces, le plus polyvalent mais un peu moins rapide, et le métier à air, le plus rapide mais qui n’est utilisable qu’avec des fils de trame comportant en surface suffisamment d’aspérité.
Picañol ne fabrique pas de métier à eau, réservé aux tissus hydrophobes à fil de trame synthétique continu et lisse.
En 1994, Picañol installe une usine de production en Chine.
En 2023, le métier à air Ultimax est lancé.
En 2025, l’ancien site de fabrication du centre-ville d’Ypres rejoint le site de la fonderie sur 20 000 m² au bord du Zuiderring de Ypres où nous sommes.
Cette entreprise est fière d’avoir déposé un total de 800 brevets industriels et d’avoir produit depuis sa création un total de 400 000 métiers dont 50% sont encore en activité aujourd’hui.
2 jeans sur 3 fabriqués dans le monde, ont été tissés sur métiers Picañol dans 2600 tissages (estimation mondiale).
La toile « parachute » des robots « Curiosity» et « Perseverance» déposés sur Mars a été tissée sur métier Picañol !
L’activité tissage européenne s’est maintenant focalisée sur des secteurs de niches.
Après une prise de participation de Picañol dans le groupe Tessenderlo en 2013 dans le but éventuel d’une diversification, c’est au contraire Tessenderlo qui en 2023 absorbe complètement Picañol pour en faire une de ses divisions.
Ce groupe représente aujourd’hui 7000 personnes, réparties sur 25 pays en 5 segments.
– Agro, (fabrication d’engrais avec une localisation des usines près des grandes zones agricoles).
– Biovalorisation, (collagènes et gélatine issus de l’équarrissage à destination de la pharmacie et de la cosmétique)
– Industrial Solutions, (fabrication de produits destinés au traitement des eaux comme Külmann que nous avions visité à Loos), et Dyka (fabrication de canalisations en PVC, PP, PE pour le transport d’eau ou des réseaux secs).
– Proferro, (Fonderie acier pour Picañol mais aussi pour des industries de forage ou de travaux publics comme Caterpillar) et Picañol (Fabrication de métiers à tisser) que nous visitons ici ce jour, PSI Control (conception et fabrication de cartes électroniques à Ypres et en Roumanie, à la fois pour Picañol mais aussi pour des acteurs extérieurs dans l’air conditionné ou les machines à café), Melotte (moulage métallique 3 D de pièces très complexes pour l’armement, l’aéronautique et le nucléaire).
– T Power (turbines à gaz pour la fabrication d’électricité).
L’homogénéité du groupe s’exprime essentiellement par le partage d’une même vision de l’avenir et des relations avec leurs clients et le monde. C’est aussi avec cette diversification, l’assurance d’une garantie de meilleure résistance aux aléas de la conjoncture. Chaque secteur utilise aussi ses compétences à la fois auprès du groupe lui-même et vers des clients extérieurs non concurrents.
Femcke nous confie à son collègue Sigurd après des recommandations strictes: « Rester groupés, ne circuler que dans les allées de circulation tracées au sol, attention aux chariots élévateurs et chariots sans pilotes guidés par GPS » (le chariot filoguidé c’est dépassé !)
Nous revêtons des gilets fluos réglementaires et nous nous équipons de casques audio!
Sigurd est « Sales manager » depuis 10 ans. Comme tous ses collègues, malgré une formation supérieure, il a commencé en travaillant en atelier de montage à l’usine puis en allant quelques mois en montage de métiers neufs chez des clients.
Il manie aussi bien le français que les métiers à tisser, ce qui nous arrange beaucoup!
Nous longeons d’abord la salle de démonstration (où nous reviendrons en fin de visite), puis en salle d’essais (où des clients peuvent faire tisser leurs propres articles pour se faire recommander des réglages) et enfin la salle R&D (top secret où Picañol met au point ses techniques de demain!).
FONDERIE:
Nous traversons ensuite toute l’usine jusqu’à atteindre à l’autre bout la fonderie à coulée continue Proferro capable de produite 130 t de fonte d’acier par jour dont 1/3 pour Picañol (activité actuelle de 90 t/j). Picañol utilise aussi de la fonte d’aluminium achetée à l’extérieur. Les 2 fours sont alimentés à 100% par du métal recyclé. Ils reçoivent 2 fois par an (congés d’été et fêtes de fin d’année) un entretien programmé. Les combustibles sont, gaz jusque 1000°C, puis le charbon jusque 1200 °C puis l’électricité qui chauffe les fours jusque 1300 voire1400 °C. La composition de la fonte est contrôlée et ajustée régulièrement jusqu’au transfert vers le moulage.
Pour mémoire, les constituants principaux sont le fer et le carbone et c’est le % de carbone qui fixe la frontière entre l’obtention d’un acier (plus élastique et moins cassant) et d’une fonte, (plus dure mais rigide et cassante). Qui a un peu étudié la métallurgie se rappellera la complexité des diagrammes … car on pourrait dire « des fontes » aux noms énigmatiques ! Même la structure du charbon a son importance, lamellaire comme le graphite pour des pièces devant résister à de fortes vibrations, ou nodulaire pour des pièces nécessitant de fortes résistances.
La fonte est d’abord stockée dans 2 réservoirs de chacun 25 t d’où elle est ensuite déversée dans des creusets de 5 tonnes sous la surveillance proche d’ouvriers complètement carapaçonnés et d’ opérateurs plus abrités dans la salle de contrôle informatisée.
La manutention ensuite des creusets vers l’atelier de moulage est entièrement automatisée.
MOULAGE:
Deux demi-moules (inférieur et supérieur) sont nécessaires à la fabrication d’une pièce de fonte. Assemblés, ils sont la représentation physique de la pièce finale à obtenir. Ils impriment chacun leurs formes dans une masse de sable et y laissent une trace en négatif. Les 2 demi-formes sableuses sont alors assemblées l’une contre l’autre et la fonte est coulée par un (ou plusieurs) petit(s) orifice(s) pour remplir tous les volumes libres. Pour des pièces à corps creux, on peut aussi ajouter un ou des noyau(x), du volume et de la forme des creux centraux à «réserver ».
Les barbes résiduelles à la limite entre les 2 demi-formes sont éliminées manuellement (ainsi que les conduits de fonte liquide dont on n’a plus besoin).
L’élimination des traces de sable encore présentes sur le corps des pièces (le désablage) peut se faire selon 2 techniques, soit un tapis vibrant, soit un tunnel à projection de limaille.
Les pièces moulées vont alors subir dans un tunnel de 120 m de long, un refroidissement progressif et contrôlé faisant passer les pièces de 1200°C à la température ambiante, ce qui peut demander jusque 24 h pour les plus grosses pièces.
Les pièces vont alors recevoir une peinture antioxydante (noire pour les métiers à pinces, blanche pour les métiers à air) puis rejoindre un magasin de stockage entièrement automatisé de 32 m de hauteur. (au fond et à gauche sur la dia 3).
10500 emplacements de stockage sont disponibles.
L’ancienne fonderie était limitée à des pièces de 50 kg maxi. Elle a été modernisée jusqu’à atteindre maintenant des pièces de 500 kg. Pour des pièces encore plus grosses (jusqu’à 1 tonne), Picañol se fournit à la fonderie de son collègue Vandewiele, fabricant de métiers « tapis » à Courtrai (que l’ACIT convoite aussi pour une visite future).
Comme il n’existe plus d’école de fonderie en Belgique, tous les opérateurs sont ici des Français, essentiellement Dunkerquois.
La structure de tous les métiers est identique, un bâti gauche et un bâti droit reliés par des entretoises (les pièces longues). Picañol a effectué une opération drastique de rationalisation pour ramener le nombre de bâtis différents de 30 à seulement 4. Outre le fait de simplifier la gestion de fabrication et des stocks, ceci permet aux clients de faire évoluer leurs matériels vers des options supplémentaires tout en conservant les mêmes bâtis de leurs métiers puisque ceux-ci sont déjà adaptés aux évolutions éventuelles.
USINAGE :
6 machines d’usinage, d’une précision pouvant atteindre 2/100 èmes de mm vont, en environ 20 à 25 mn par pièce même complexe, réaliser tous les usinages nécessaires (perçage, fraisage, alésage, tournage …)
Ces machines « à tout usiner » sont des HEC1250 du constructeur Heckert.
Lors de notre passage, ce sont des cames de battant qui venaient d’être « finies ». Elles permettent de mieux gérer Elles permettent une cinétique optimisée de déplacement des battants, laissant ceux-ci plus longtemps en position arrière donc laissant plus de temps à l’insertion de la trame, pour limiter les contraintes mécaniques sur le fil de trame contrairement à l’ancien système à « bielle et manivelle » à la cinétique intangible.
Les pièces longues seront adaptées à la gamme de largeur des métiers (le terme technique est l’empeignage) qui va de 1,9 m à 5,4 m !
PREMONTAGE :
Les opérations suivantes se décomposent en 2 phases, le prémontage et le montage.
Le prémontage consiste à pré- assembler des sous-éléments qui seront ensuite installés sur les bâtis lors de la phase de montage.
Il est alimenté par 2 magasins automatisés et est constitué de 2 lignes, l’une pour les métiers à pinces, l’autre pour les métiers à air. Il fonctionne en 1 équipe de 8 h. Les opérateurs ont précommandé la veille aux magasins leurs besoins du jour.
Des chariots guidés par signal GPS apportent alors les pièces aux postes de prémontage en temps voulu.
Une fiche technique détaillée établie lors de la commande du client accompagne chaque sous-élément jusqu’au montage final où elle permettra de repointer que le métier finalisé répond point par point à la demande du client.
Le rythme normal de fabrication est de 12 métiers de chaque type d’insertion par jour mais la polyvalence des opérateurs permet une versatilité de 8 de l’un et 12 de l’autre et inversement.
MONTAGE:
On y trouve également 2 lignes parallèles complétées latéralement par d’autres postes de prémontage.
En poursuivant notre cheminement, nous longeons l’atelier de câblage des armoires électriques et électroniques.
ESSAIS A BLANC:
Les carters des métiers maintenant terminés sont alors remplis d’huile et mis en fonctionnement « à blanc » c’est-à-dire sans fil de chaîne ni trame pendant 8 h. A l’issue des essais satisfaisants, les carters sont vidangés avant stockage en magasin puis expédition vers les clients.
Nous revenons enfin à la salle démonstration où Sigurd démarre un métier plat à air puis un peu plus loin un métier éponge Jacquard. Les métiers Jacquard représentent 5 à 10 % des ventes.
Les vitesses ont énormément augmenté ces 20 dernières années pour atteindre 750 coups/mn pour un métier à pinces de 2,2 m d’empeignage à 1350 coups/mn pour un métier à air de 1,9 m d’empeignage.
Nous remarquons aussi un nouveau type d’actionnement des cadres par moteurs électriques individuels. (1 par cadre)
Les principaux concurrents de Picañol sont Tsudakoma et Toyota (Japon) en métiers jets d’air, Dornier (Suisse), et le groupe ITEMA (Italie) qui regroupe les anciens constructeurs Vamatex, Somet et Panter).
Les métiers à eau (Dornier, Tsudakoma, Itema) atteignent 650 coups/mn mais Picañol n’en fabrique pas.
Picañol ne produit que sur commande ferme avec des délais de livraison d’environ 4 à 6 mois.
Bien qu’émerveillés par ce que nous venons de voir, du fait de nos déambulations dans l’usine et des quelques étages grimpés puis descendus, (il y avait heureusement aussi des ascenseurs pour nos plus anciens) nos estomacs se rappellent à notre bon souvenir et après avoir chaleureusement remercié nos guides, récupéré les appareils photos et tablette à la consigne, nous rejoignons dans le centre-ville le parking privé de l’hôtel ARIANE pour nous restaurer.
